Les 5S concernent l’organisation du lieu de travail et constituent une base solide sur laquelle de nombreuses organisations fondent leur volonté d’amélioration continue.
Toutes les organisations veulent être plus efficaces et réduire les déchets ; elles veulent rationaliser leurs opérations et augmenter leurs revenus. Mais, souvent, la question est : par où commencer ?
La méthodologie 5S, développée au Japon, permet aux entreprises d’atteindre ces objectifs par la mise en œuvre de cinq étapes clés. Les 5S sont issus de la philosophie du « kaizen », qui signifie simplement « amélioration continue ».
Le constructeur automobile japonais Toyota affirme que la philosophie du « kaizen » est l’une de ses valeurs fondamentales. Cette philosophie est soutenue par trois principes clés, dont l’un est le 5S. Chez Toyota, les 5S sont pratiqués dans toute l’organisation, y compris dans les domaines de la vente et du marketing, de l’administration, du développement de produits et de la gestion.
Alors, regardons-y de plus près.
Table des matières
Qu’est-ce que les 5S ?
Les 5S s’inscrivent dans le cadre de la production allégée. Il s’agit d’un outil simple visant à éliminer les déchets dans une opération de fabrication. Chaque « s » correspond à un mot japonais qui, lorsqu’il est translittéré en caractères romains, commence également par un « s ».
Les cinq étapes sont les suivantes :
- Seiri – trier
- Seiton – redresser/ mettre en ordre
- Seiso – faire briller
- Seiketsu – standardiser
- Shitsuke – maintenir
L’Institut Kaizen, une société de conseil en gestion allégée, donne les précisions suivantes :
- Trier – trier et séparer ce qui est nécessaire et ce qui ne l’est pas dans la zone.
- Redresser – ranger les articles nécessaires de manière à ce qu’ils soient prêts et faciles à utiliser maintenant. Identifiez clairement les emplacements de tous les articles afin que chacun puisse les trouver et les rendre une fois la tâche terminée.
- Faites briller – nettoyez régulièrement le lieu de travail et l’équipement, afin de maintenir les normes et d’identifier les défauts.
- Standardiser – revenir fréquemment sur les trois premières étapes des 5S et vérifier l’état du Gemba (le sol de l’usine) à l’aide de procédures standard.
- Maintenir – respecter les règles pour maintenir la norme et continuer à s’améliorer chaque jour.
Une fois l’étape cinq atteinte, le processus recommence, ce qui conduit à une amélioration continue.
Les avantages de la mise en œuvre des 5S
L’utilisation des 5S au sein de votre organisation présente de nombreux avantages, qu’il s’agisse simplement d’obtenir un environnement de fabrication plus ordonné ou d’augmenter les bénéfices. Bien que l’esthétique soit certainement en jeu ici, le plus important est l’efficacité et l’excellence accrues qui en résultent.
L’un des plus grands avantages des 5S est que les problèmes au sein de vos processus deviennent immédiatement évidents. Les composants qui commencent à s’empiler dans des zones où ils ne devraient pas se trouver, les rayonnages vides et les autres aspects visuels de votre mise en œuvre des 5S vous montrent rapidement où se situent les problèmes. Le défi consiste alors à y remédier !
Par exemple, si vous identifiez puis supprimez les éléments inutiles de votre opération de fabrication, votre productivité augmentera directement. À son tour, cela améliorera le moral et la motivation des employés. Chacun de ces résultats se combine pour améliorer vos opérations de fabrication et, par conséquent, vos résultats financiers.
En fin de compte, les 5S permettent aux fabricants d’assurer la constance de la qualité et la livraison, c’est-à-dire de fabriquer en permanence des produits de haute qualité qui répondent aux besoins de leurs clients, dans les délais qu’ils exigent.
Le sixième « s »…
Au fil des ans, la question de savoir s’il faut introduire un sixième « s » – la sécurité – a suscité un débat. Certains affirment que la sécurité fait partie intégrante de la méthodologie des 5S. D’autres suggèrent qu’elle mérite une attention beaucoup plus grande.
Que vous pratiquiez les 5S ou les 6S, il s’agit d’une méthodologie qui favorise l’amélioration continue dans un environnement de production en éliminant les gaspillages et en permettant aux organisations d’atteindre la QCD.
Ces cinq (ou six) étapes simples ne sont qu’un aspect d’un ensemble plus vaste de principes qui guident les fabricants sur le marché concurrentiel d’aujourd’hui.
